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苏里格气田开发模式

发表日期:2008-06-28 摄影器材: 点击数: 投票数:

   中国石油新闻中心:从一块“半生不熟的肉”变成为“真正有营养的牛排”;从是否有开发价值的争论到百亿立方米年产能力的大气田建成,是什么力量促使了苏里格气田的“巨变”?苏里格气田的开发场面,气吞万里如虎,记者调查后发现,一系列敢为人先的管理创新模式,成为苏里格气田建设大场面的定海神针。



    走合作开发路,中国出现第一个气田“开放村”

    2000年8月26日,以苏6井喷出无阻流量120万立方米的强大气流为标志,苏里格气田横空出世。到2001年,气田累计探明天然气储量5336亿立方米,成为我国陆上探明储量最大的整装气田。但是,苏里格气田从发现的第一天起,严酷的现实就摆在世人面前,一是入不敷出的现象相当突出。一方面,由于苏里格气田有效储层埋深达3500米,平均单井综合钻井成本高达1200万元,加上采气费用,单井总投资需要1500多万元。另一方面,由于气田储层呈现低渗、低压、低丰度、低产和严重的非均质性特征,先导试验区建产头5年,28口气井总共才生产了3亿立方米的天然气,高投入低产出现象使苏里格根本无效益可谈。二是国家需要大量天然气,开发苏里格气田又迫在眉睫,加上苏里格气田又处于战略要地,距北京直线距离只有800公里左右,是陕京一线、二线的气源地,距西气东输靖边增压站直线距离只有50公里,在覆盖大半个中国的天然气管网中发挥重要的应急和调峰作用,其所承载的社会责任和政治责任非同一般,开发苏里格气田的意义重大。三是开发苏里格其所需要的庞大的队伍资源和高端技术从何而来,按照2010年100亿立方米产气量的建产计划,每年需要100多台大型钻机的投入量,不要说长庆油田内部,就是在中国石油系统也难以调配。

    2005年底,按照中国石油“引入市场竞争机制,加快苏里格气田开发步伐”的重大决策,长庆油田将苏里格气田已经探明的区域分成若干个区块,在中国石油内部招标引入5个合作单位共同开发。同时又向社会公开招标引入工程技术队伍,充分利用社会资源参与开发,从而使中国历史上第一个天然气田 “开放村”在长庆苏里格诞生。到今年5月底,直接参与苏里格气田开发的已有国内外的10多家企业,仅参加会战的中国石油以外的钻井队就达100多个。

    市场竞争机制的引入,为社会各方面提供了一个参与竞争的平台,原来令人棘手的队伍配置、技术引进、降低成本等一系列制约苏里格气田有效开发的瓶颈问题迎刃而解。

    打技术集成牌,众人拾柴火焰高

    市场的开放为长庆油田广泛引用社会上各个方面的优秀成果打开了通道,通过优选多家合作企业,邀请多方技术人才到苏里格气田施展才华,苏里格气田的技术开发实现了由“一枝独放”到“百花争艳”的跨越。

    号称苏里格气田技术“试验园”的长庆油田采气三厂,紧抓得天独厚的地域优势,博采众长,吸引油田内外科研院所参加技术试验,整理归纳集成所有技术之精华,最终形成了适应苏里格气田的井位优选、快速钻井、分压合采、井下节流等12项配套开发技术。按照“技术共享”的前期约定,长庆油田公司又将12项新技术反哺给各个合作方,从而实现了新技术在整个苏里格地区连环出击,产生了遍地开花的效果。

    通过优选井位技术,苏里格气田平均单井累计产量达2000万立方米以上的气井比例由原来的62%提高到80%以上,个别区块达到90%,开发效益凸显出来;通过向社会公开信息,优选材料,国内外众多厂家公平竞争,促使了各种用材价格的全面降低,仅油管和套管实行国产化后,平均单井可节约投资200多万元;井口紧急截断阀原来单价高达30多万元,后经与一家高科技企业合作开发同类产品,单件费用降低到3.8万元;通过采用“不加热、不注醇、中低压集气”的集气模式,引来多家企业竞相研制效果好、价格低的产品,简化了地面建设工艺,通过实施投放井下节流设施,单井地面建设投资较原来降低了50%;由于多家钻井队伍共聚一个竞争平台,参与各方各展其能,亮出看家本领,不设技术壁垒,开展技术共享和交流,促使钻井周期由平均45天降低到了15天。仅钻井周期缩短就直接节约费用150万元;通过实施井间串接技术,较大幅度降低了采气管线的建设成本,平均单井管线减少投资约32%。

    思想的解放搭起了苏里格气田效益开发的平台,在单井建井费用由原来的1200万元降低到800万元以内的基础上,苏里格气田建产速度实现了迅猛增长,以2007年11月16日日产天然气突破1000万立方米为标志,苏里格气田已进入大规模开发的新阶段,到2010年,苏里格气田的产量将迈上100亿立方米的台阶。

    念管理创新经,而今迈步正逢时

    苏里格已步入现代化大气田建设的新时期。“大油田管理,大规模建设”的时代要求,给原有的管理体制、建设标准等提出了严峻挑战。

    按照苏里格气田的最终设计建设规模,生产能力达到200亿立方米时,生产气井将超过1万口。“如此大的生产和管理规模,如果没有一个统一的建设和管理模式,不知道气田会是一个什么样子。”油田管理层未雨绸缪。

    苏里格气田推行“标准化设计、模块化建设、数字化管理”的建设模式,这也是长庆油田在油气田建设史上进行的一场史无前例的革命。

    该建设模式包括了从井口装置到输气管线,再到集输气站建设的全部。按照“苏里格气田地面系统标准化设计规定”,长庆油田在建站、输气、井口管理等各方面分别制定了统一的建设模式,如在集气站设计中,通过统一平面布局、统一工艺流程、统一设备选型、统一施工标准、统一单体安装尺寸等,从而为集气站设备的模块化建设提供了前提条件。通过模块化施工,可将集气站土建、材料采购、配件下料焊接、安装、调试等工序进行深度交叉,并联运行,每个工序都互不干扰。如每个井站相同规格的组件,由原来的现场分散加工迁移到专用的厂房里进行统一制作,然后将成品件送到现场进行安装,这样大大减少了现场工作时间,降低了人工劳动强度,提高了建设质量,削减了井上作业的安全风险,同时避免了现场作业给环境保护带来的影响。

    仅因建设模式的创新,以前需要60天建成的集气站,现在25天就完成了。在地面建设全面推陈出新的基础上,数字化管理也走进了气田的每个环节。目前,坐在气田的总控制室里,只要鼠标一点,员工就可以看到所有气井、井站的实时录像,实施对井口紧急情况的紧急处置,做到对所有气井实时生成的数据随时查看。

    长庆油田公司总经理冉新权说:“‘标准化设计、模块化建设、数字化管理’建设模式,实现了长庆气田场站建设从现场标准到技术标准的跨越,建设投入由高成本到低成本的良性循环,地面建设由经验型管理向科学型管理的飞跃!”

作者:东方之子

《苏里格气田开发模式》


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